Isıl İşleme Uygun Olan, Olmayan Otomat Çelikleri

Otomat çelikleri, kesme performansını iyileştirmek, takım ömrünü uzatmak ve işleme operasyonlarında üretim maliyetlerini düşürmek için tasarlanmış belirli bir çelik alaşımı kategorisidir. Otomat çelikleri, işleme sırasında talaşları parçalayan kalıntılar oluşturan kükürt, kurşun veya fosfor gibi elementlerin eklenmesiyle üstün işlenebilirliklerine ulaşmaktadır. Özellikler onları üreticiler için cazip hale getirirken, aynı zamanda çeliğin başarılı bir şekilde ısıl işleme tabi tutulma kabiliyetini de etkileyebilmektedir. Uygun bir otomat çeliği kalitesinin seçimi genellikle amaçlanan nihai sertliğe, aşınma direncine ve uygulama için gereken mekanik performansa bağlıdır.

Çeliğin mikro yapısını değiştirmek için genellikle ısıtma ve soğutma işlemlerini içeren ısıl işlem, mukavemeti, sertliği ve dayanıklılığı önemli ölçüde artırmaktadır. İşlenebilirliği artıran alaşım elementleri, ısıl işlemden sonra tokluğu ve sünekliği azaltmakta ve bazı kaliteleri kritik yük taşıyan parçalar için uygunsuz hale getirebilmektedir. Hangi otomat çeliklerinin etkili bir şekilde ısıl işleme tabi tutulabileceğini ve hangilerinin tutulamayacağını anlamak, mühendisler, makine operatörleri ve kalite kontrol uzmanları için çok önemlidir.

Endüstriyel üretimde, ısıl işlem için yanlış bir otomat çeliği seçimi, yüzey çatlamasına, deformasyona veya zayıf mekanik özelliklere neden olma riskine sahiptir. Hurda oranlarının artmasına, bakım maliyetlerinin yükselmesine ve ürün performansının düşmesine yol açmaktadır. Her kalitenin güçlü ve zayıf yönlerini anlayarak, maliyetli hatalardan kaçınabilir ve doğru malzemenin doğru uygulama için kullanılmasını sağlayabilirsiniz.

Isıl İşlemeye İyi Tepki Veren Otomat Çelikleri

Bazı otomat çelikleri, kükürt veya diğer kalıntılar bulunmasına rağmen iyi ısıl işleme tabi tutulabilirliğini korumaktadır. 4140, 420F paslanmaz ve 416 paslanmaz gibi kaliteler, iyi işlenebilirliği korurken daha yüksek sertlik ve gelişmiş aşınma direnci elde etmek için ısıl işleme tabi tutulabilecek özelliğe sahiptir. Alaşımlar, mekanik dayanımı korumaya ve ısıl işlem sırasında deformasyona direnmeye yardımcı olan yeterli miktarda karbon ve krom ve molibden gibi alaşım elementleri içermektedir.

Isıl işlem uygulanabilen otomat çeliklerinin yaygın bir uygulaması, şaftlar, dişliler ve hassas bağlantı elemanları gibi hem yüksek hassasiyet hem de yüzey sertliği gerektiren bileşenlerdir. Benzer durumlarda, çelik sertleştirme, tavlama veya yüzey sertleştirme işlemlerinden önce neredeyse nihai boyutlara kadar işlenmektedir.

Isıl işlem uygulanabilen bir otomat çeliği seçerken, mühendisler alaşımın kimyasal bileşimini incelemeli ve sertlik kapasite tablolarına başvurmalıdır.

Yaygın Olarak Kullanılan Isıl İşleme Uygun Olmayan Otomat Çelikleri

Bazı otomat çelikleri, düşük karbon içerikleri veya alaşım kalıntılarının tokluk üzerindeki olumsuz etkileri nedeniyle genellikle ısıl işleme uygun değildir. Bunun en iyi örneği, olağanüstü işlenebilirlik sunan ancak çok düşük sertleştirilebilirliğe sahip, yeniden kükürtlenmiş, kurşunlu bir çelik olan 12L14'tür. 12L14'e ısıl işlem uygulamak, düşük mukavemet kazanımlarına ve daha yüksek çatlama veya bozulma riskine neden olabilir; bu da onu kritik olmayan, düşük gerilimli uygulamalar için daha uygun hale getirir.

Benzer şekilde, 304'ün işleme versiyonu olan 303 paslanmaz çelik, talaş kırılmasını iyileştirmek için kükürt ilavesi içerir, ancak bu ilave aynı zamanda bazı ortamlarda korozyon direncini düşürür ve ısıl işleme tepkisini ciddi şekilde sınırlar. Çoğu durumda, 303 paslanmaz çelik, dekoratif bağlantı elemanları, bağlantı parçaları veya düşük yük mekanik bileşenleri gibi parçalar için tavlanmış halde kullanılır.

Tüm otomat çeliklerinin ısıl işlemle başarıyla sertleştirilemeyeceği veya güçlendirilemeyeceği akıldan çıkarılmamalıdır. Aşınma direnci, darbe dayanımı veya yorulma ömrünün kritik olduğu uygulamalarda, mühendisler bu uygun olmayan kalitelerden kaçınmalı ve hem işlenebilirlik hem de sertleştirilebilirlik için özel olarak tasarlanmış malzemeler seçmelidir.